HACCP steht für Gefahrenanalyse und kritischen Kontrollpunkt. HACCP ist ein international anerkanntes System zur Reduzierung des Risikos von Sicherheitsgefahren in Lebensmitteln. HACCP ist ein strenges Managementsystem für Lebensmittelsicherheit, das darauf abzielt, potenzielle Gefahren zu minimieren oder zu eliminieren, indem es sie an kritischen Stellen im Lebensmittelproduktionsprozess identifiziert und kontrolliert. Es ist ein wichtiges Instrument zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit und -qualität und wird von Unternehmen weltweit häufig verwendet.

Ein HACCP-System erfordert die Identifizierung und Kontrolle potenzieller Gefahren an bestimmten Punkten des Prozesses. Dazu gehören biologische, chemische oder physikalische Gefahren. Jedes Unternehmen, das an der Herstellung, Verarbeitung oder Handhabung von Lebensmittelprodukten beteiligt ist, kann HACCP verwenden, um Gefahren für die Lebensmittelsicherheit in seinem Produkt zu minimieren oder zu beseitigen.

7 Grundsätze von HACCP

HACCP-Pläne werden für jeden Prozess oder jedes Produkt erstellt und identifizieren mögliche Gefahren und Kontrollen, um sicherzustellen, dass die Gefahren beseitigt oder kontrolliert werden, um ein akzeptables Niveau im Lebensmittelprodukt sicherzustellen.

Es gibt 7 Prinzipien von HACCP:

1. Führen Sie eine Gefahrenanalyse durch

   Hier bewerten Sie Ihre Prozesse und identifizieren, wo Gefahren eingeführt werden können. Gefahren können physikalische (d. h. Metallkontamination), chemische (d. h. kann ein Reinigungsprodukt das Produkt kontaminieren, gibt es Toxine, die das Produkt kontaminieren könnten?) oder biologische (an welchen Stellen könnten Bakterien oder Viren Ihr Produkt kontaminieren?) sein. Sie müssen sicherstellen, dass Sie über das Fachwissen verfügen, um eine genaue Bewertung der Gefahren vorzunehmen. Das bedeutet, dass Sie, wenn Sie in Ihrer Organisation nicht über ausreichende Fachkenntnisse verfügen, externe Ressourcen identifizieren müssen, die Sie zur Durchführung der Gefahrenanalyse verwenden können.
   Die Gefahrenidentifizierung erfolgt in zwei Schritten, zuerst die Gefahrenidentifizierung, dann eine Bewertung der Gefahr. Die Gefährdungsbeurteilung ist eine Bestimmung des Risikograds für den Benutzer aus der identifizierten Gefährdung. Sobald die Gefahr identifiziert und bewertet wurde, muss das Team kritische Kontrollpunkte identifizieren. Dies sind Punkte, an denen die Gefahr kontrolliert werden muss oder die ein Risiko für den Endbenutzer darstellen.

2. Identifizieren der kritischen Kontrollpunkte

   In welchen Schritten Ihres Prozesses können Kontrollen angewendet werden, um identifizierte Gefahren zu verhindern oder zu beseitigen? Dies sind Ihre kritischen Kontrollpunkte. Für jeden kritischen Kontrollpunkt werden Sie die Präventivmaßnahme identifizieren. Wie werden Sie die Gefahr verhindern?: Verwendung bestimmter Temperatur, Ph, Zeit, Verfahren?

3. Kritische Grenzwerte festlegen

   Ihr nächster Schritt besteht darin, Kriterien für jeden kritischen Kontrollpunkt festzulegen. Welche Kriterien müssen erfüllt sein, um die Gefahr zu diesem Zeitpunkt zu kontrollieren? Ist es eine Mindesttemperatur? Gibt es regulatorische Grenzen, die Sie für diesen Kontrollpunkt einhalten müssen?
   Legen Sie eine Höchst- oder Mindestgrenze für Temperatur, Zeit, pH-Wert, Salzgehalt, Chlorgehalt oder andere Verarbeitungseigenschaften fest, die die Gefahr kontrollieren. Dies ist die kritische Grenze für das CCP. Wenn dieser Grenzwert jemals überschritten wird, müssen Korrekturmaßnahmen ergriffen und alle betroffenen Produkte kontrolliert werden.

4. Festlegung von Überwachungsverfahren

   Was werden Sie messen und wie werden Sie es messen? Sie müssen den Prozess am kritischen Kontrollpunkt überwachen und Aufzeichnungen führen, um zu zeigen, dass die kritischen Grenzen eingehalten wurden. Können Sie den Kontrollpunkt kontinuierlich überwachen? Wenn nicht, wie oft müssen die Messungen durchgeführt werden, um zu zeigen, dass der Prozess unter Kontrolle ist?
   Das an den kritischen Kontrollpunkten stattfindende Monitoring ist für die Effektivität des HACCP-Programms unerlässlich. Das Überwachungsprogramm besteht aus physischen Messungen oder Beobachtungen, die zeitnah durchgeführt werden können, um die Informationen in einem Zeitrahmen bereitzustellen, der es Ihnen ermöglicht, Maßnahmen zu ergreifen und das Produkt zu kontrollieren, wenn eine Situation außerhalb der Kontrolle auftritt.

5. Festlegung von Korrekturmaßnahmen

   Sie legen fest, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, wenn eine kritische Grenze nicht erreicht wird. Dies wird für jedes CCP im Voraus identifiziert. Die Maßnahme muss sicherstellen, dass kein unsicheres Produkt freigegeben wird. Es muss auch eine Bewertung des Prozesses erfolgen, um die Ursache des Problems und eine Beseitigung der Ursache zu ermitteln.
   Die ergriffenen Maßnahmen haben zwei Zwecke: die Kontrolle von fehlerhaften Produkten, die sich aus dem Verlust der Kontrolle ergeben, und die Identifizierung der Ursache, die Beseitigung und die Verhinderung eines erneuten Auftretens der Situation. Indem Sie die Korrekturmaßnahme identifizieren, bevor eine Situation außerhalb der Kontrolle eintritt, sind Sie bereit, schnell zu handeln, wenn und wenn sie eintritt.

6. Verfahren zur Aufbewahrung von Aufzeichnungen einrichten

   Sie werden bestimmen, welche Aufzeichnungen erforderlich sind, um zu zeigen, dass die kritischen Grenzwerte erfüllt wurden und das System die Kontrolle hat. Erfüllung behördlicher Anforderungen und Aufnahme von Aufzeichnungen aus der Entwicklung des Systems und dem Betrieb des Systems.

7. Verifizierungsverfahren einrichten

   Der HACCP-Plan muss validiert werden. Sobald der Plan vorhanden ist, stellen Sie sicher, dass er die identifizierten Gefahren wirksam verhindert. Testen Sie das Endprodukt und stellen Sie sicher, dass die Kontrollen wie geplant funktionieren. Führen Sie eine laufende Überprüfung des Systems durch. Sind Mess- und Überwachungseinrichtungen in Kontrolle? Was zeigen Korrekturmaßnahmen? Werden Aufzeichnungen wie erforderlich aufbewahrt?

Unternehmen

Für Unternehmen ist die HACCP-Zertifizierung ein Prozess, mit dem ein Unternehmen nachweisen kann, dass es ein Managementsystem für die Lebensmittelsicherheit implementiert hat und unterhält, das die Standards erfüllt, die von den HACCP-Prinzipien festgelegt werden. Dies beinhaltet in der Regel eine gründliche Bewertung der Prozesse und Verfahren des Unternehmens, die Identifizierung potenzieller Gefahren und die Entwicklung von Maßnahmen zur Verhinderung, Beseitigung oder Kontrolle dieser Gefahren. Die Zertifizierung wird in der Regel von einer unabhängigen Drittzertifizierungsstelle vergeben und ist für einen festgelegten Zeitraum gültig, nach dem das Unternehmen einen Rezertifizierungsprozess durchlaufen muss. HACCP-Programme werden auch in Unternehmen implementiert, die ein Zertifizierungssystem für Lebensmittelsicherheit wie SQF, FSSC 22000, BRCGS usw. verwenden.

Einzelpersonen

Die HACCP-Zertifizierung für Einzelpersonen umfasst Schulungen zu den Prinzipien und Praktiken von HACCP mit dem Ziel, zu verstehen, wie Gefahren für die Lebensmittelsicherheit in einer Lebensmittelproduktionsumgebung identifiziert und kontrolliert werden können, und Pläne für die Lebensmittelsicherheit zu erstellen.

In beiden Fällen ist die HACCP-Zertifizierung ein wichtiges Instrument, um die Sicherheit der Lebensmittelversorgung zu gewährleisten und das Vertrauen der Verbraucher in die Lebensmittelindustrie zu fördern. Der Fokus und die Anforderungen an die Zertifizierung können jedoch je nachdem, ob es sich um ein Unternehmen oder eine Einzelperson handelt, unterschiedlich sein.

Implementierung von HACCP in Ihrem Unternehmen

Wir werden die Schritte überprüfen, die ein Unternehmen unternehmen muss, um sein HACCP-Programm zu implementieren.

Beim Aufbau Ihres Lebensmittelmanagementsystems müssen Sie Informationen identifizieren, die für die Durchführung einer effektiven Gefahrenanalyse erforderlich sind. Sie müssen diese Informationen auch erfassen, pflegen, aktualisieren und dokumentieren.

Der erste Schritt, um diese Anforderungen zu erfüllen, ist die Einrichtung Ihres Lebensmittelsicherheitsteams oder HACCP-Teams. Die Mitglieder des Teams sammeln Informationen über die Eigenschaften von Rohstoffen, Inhaltsstoffen und Endprodukten, identifizieren die damit verbundenen Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit und erstellen Beschreibungen, die für die Gefahrenanalyse verwendet werden sollen.

Zusätzlich zu diesen Informationen bestimmt das Team den Verwendungszweck der Endprodukte unter Berücksichtigung der Verbraucher des Produkts. Es liegt an dem Team, zu ermitteln, welche potenziellen Risiken durch Missbrauch oder falsche Handhabung bestehen und ob es eine besonders gefährdete Gruppe von Personen gibt, die in die Verbraucher einbezogen werden. Das Team dokumentiert die in der Gefahrenanalyse zu verwendenden Informationen.

Der nächste Schritt besteht darin, dass das Team Flussdiagramme für die Produkte vorbereitet. Die Diagramme zeigen die Reihenfolge und Interaktion jedes Schritts im Prozess für das Produkt. Es ist wichtig, dass dies zeigt, wo Rohstoffe, Inhaltsstoffe und Zwischenprodukte in den Fluss gelangen und wo sie freigesetzt oder entfernt werden. Alle ausgelagerten Arbeiten werden auf dem Flussdiagramm identifiziert, damit sie während der Gefahrenanalyse berücksichtigt werden können.

Sobald die Diagramme vorbereitet sind, überprüft das Team das Diagramm, indem es den Prozess vor Ort gegen das Diagramm prüft. Die letzte Information zur Vorbereitung der Gefahrenanalyse ist eine Beschreibung der Prozessschritte und der bestehenden Kontrollmaßnahmen. Eine Beschreibung aller regulatorischen oder Kundenanforderungen ist enthalten, sodass sie im HACCP-Plan behandelt werden.