HACCP significa análise de perigos e ponto de controle crítico. O APPCC é um sistema internacionalmente reconhecido para reduzir o risco de riscos de segurança nos alimentos. O APPCC é um rigoroso sistema de gestão de segurança alimentar que visa minimizar ou eliminar riscos potenciais, identificando e controlando-os em pontos críticos no processo de produção de alimentos. É uma ferramenta essencial para garantir a segurança e a qualidade dos alimentos e é amplamente usada por empresas em todo o mundo.

Um sistema HACCP exige a identificação e o controle de perigos potenciais em pontos específicos do processo. Isso inclui perigos biológicos, químicos ou físicos. Qualquer empresa envolvida na fabricação, processamento ou manipulação de produtos alimentícios pode usar o APPCC para minimizar ou eliminar os riscos de segurança alimentar em seus produtos.

7 Princípios de HACCP

Os planos de APPCC são preparados para cada processo ou produto e identificam possíveis perigos e controles em vigor para garantir que os perigos sejam eliminados ou controlados para garantir níveis aceitáveis no produto alimentício.

Há sete princípios de HACCP:

1. Realizar uma análise de perigos

   É aqui que você avalia seus processos e identifica onde os perigos podem ser introduzidos. Os riscos podem ser físicos (ou seja, contaminação de metais), químicos (ou seja, um produto de limpeza pode contaminar o produto, há toxinas que poderiam contaminar o produto?) ou biológicos (em que pontos bactérias ou vírus poderiam contaminar seu produto?). Você precisará ter certeza de que tem o conhecimento para fazer uma avaliação precisa dos perigos. Isso significa que, se você não tiver conhecimento suficiente em sua organização, precisará identificar recursos externos que possa usar para realizar a análise de perigos.
   A identificação do perigo é feita em duas etapas, primeiro a identificação dos perigos, depois uma avaliação do perigo. A avaliação de risco é uma determinação do grau de risco para o usuário em relação ao risco identificado. Assim que o perigo for identificado e avaliado, a equipe deve identificar pontos de controle críticos. Estes são pontos onde o perigo deve ser controlado ou representará um risco para o usuário final.

2. Identificar os pontos críticos de controle

   Em quais etapas do processo os controles podem ser aplicados para prevenir ou eliminar os perigos que foram identificados? Estes são seus pontos de controle críticos. Para cada ponto de controle crítico, você identificará a medida preventiva. Como você evitará o perigo?: Uso de procedimentos específicos de temperatura, pH, tempo?

3. Estabelecer limites críticos

   Sua próxima etapa é estabelecer critérios para cada ponto de controle crítico. Quais critérios devem ser atendidos para controlar o perigo naquele ponto? É uma temperatura mínima? Há limites regulatórios que você deve atender para este ponto de controle?
   Estabelecer um limite máximo ou mínimo para temperatura, tempo, pH, nível de sal, nível de cloro ou outras características de processamento que controlarão o perigo. Este é o limite crítico para o CCP. Se esse limite for excedido, medidas corretivas devem ser tomadas e todo o produto afetado deve ser controlado.

4. Estabelecer procedimentos de monitoramento

   O que você medirá e como medirá? Você precisa monitorar o processo no ponto de controle crítico e manter registros para mostrar que os limites críticos foram atendidos. Você pode fazer monitoramento contínuo do ponto de controle? Se não, com que frequência as medições precisarão ser realizadas para mostrar que o processo está sob controle?
   O monitoramento que ocorre nos pontos críticos de controle é essencial para a eficácia do programa HACCP. O programa de monitoramento será composto por medições físicas ou observações que podem ser feitas em tempo hábil, para fornecer as informações em um prazo que permita que você tome medidas e controle o produto se ocorrer uma situação fora de controle.

5. Estabelecer ações corretivas

   Você estabelecerá quais ações precisam ser tomadas se um limite crítico não for atingido. Isso será identificado antecipadamente para cada CCP. A ação deve garantir que nenhum produto inseguro seja liberado. Também deve haver uma avaliação do processo para determinar a causa do problema e uma eliminação da causa.
   A ação ou ações tomadas têm dois objetivos: controlar qualquer produto não conforme resultante da perda de controle e identificar a causa, eliminá-lo e evitar que a situação ocorra novamente. Ao identificar a ação corretiva antes que uma situação fora de controle ocorra, você está preparado para agir rapidamente se e quando ela ocorrer.

6. Estabelecer procedimentos de manutenção de registros

   Você determinará quais registros são necessários para mostrar que os limites críticos foram atendidos e que o sistema está no controle. Abordar os requisitos regulatórios e incluir registros do desenvolvimento do sistema e da operação do sistema.

7. Estabelecer procedimentos de verificação

   O plano HACCP deve ser validado. Assim que o plano estiver em vigor, certifique-se de que ele seja eficaz na prevenção dos perigos identificados. Teste o produto final e verifique se os controles estão funcionando conforme planejado. Realize a verificação contínua do sistema. Os equipamentos de medição e monitoramento estão sob controle? O que as ações corretivas estão mostrando? Os registros estão sendo mantidos conforme necessário?

Empresas

Para as empresas, a certificação HACCP é um processo pelo qual uma empresa pode demonstrar que implementou e mantém um sistema de gestão de segurança alimentar que atende aos padrões estabelecidos pelos princípios HACCP. Isso normalmente envolve uma avaliação completa dos processos e procedimentos da empresa, identificação de perigos potenciais e o desenvolvimento de medidas para prevenir, eliminar ou controlar esses perigos. A certificação geralmente é concedida por um organismo de certificação terceirizado independente e é válida por um período definido, após o qual a empresa deve passar por um processo de recertificação. Os programas HACCP também são implementados em empresas que estão usando um esquema de certificação de segurança de alimentos, como SQF, FSSC 22000, BRCGS etc.

Indivíduos

A certificação APPCC para indivíduos envolve treinamento nos princípios e práticas de APPCC, com o objetivo de entender como identificar e controlar os riscos à segurança alimentar em um ambiente de produção de alimentos e redigir planos de segurança alimentar.

Em ambos os casos, a certificação HACCP é uma ferramenta importante para garantir a segurança do fornecimento de alimentos e promover a confiança do consumidor na indústria de alimentos. No entanto, o foco e os requisitos para a certificação podem diferir dependendo de ser para uma empresa ou um indivíduo.

Implementação de HACCP em sua empresa

Analisaremos as etapas que uma empresa precisa seguir para implementar seu Programa HACCP.

À medida que você constrói seu sistema de gestão de alimentos, precisará identificar as informações necessárias para realizar uma análise de risco eficaz. Você também precisará coletar, manter, atualizar e documentar essas informações.

O primeiro passo para abordar esses requisitos é estabelecer sua equipe de segurança de alimentos ou equipe HACCP. Os membros da equipe coletarão informações sobre as características das matérias-primas, ingredientes e produtos finais, identificarão os requisitos de segurança alimentar relacionados a eles e prepararão descrições para serem usadas na análise de riscos.

Além dessas informações, a equipe determinará o uso pretendido dos produtos finais, considerando os consumidores do produto. Cabe à equipe identificar quais riscos potenciais existem de uso indevido ou manuseio incorreto e se há um grupo particularmente vulnerável de pessoas incluídas nos consumidores. A equipe documenta as informações a serem usadas na análise de perigos.

O próximo passo é a equipe preparar fluxogramas para os produtos. Os diagramas mostram a sequência e a interação de cada etapa do processo para o produto. É importante que isso mostre onde matérias-primas, ingredientes e produtos intermediários entram no fluxo, bem como onde são liberados ou removidos. Todo o trabalho terceirizado é identificado no fluxograma para que possa ser considerado durante a análise de risco.

Depois que os diagramas são preparados, a equipe verifica o diagrama verificando o processo no local em relação ao diagrama. A última informação a ser preparada para permitir a análise de perigos é uma descrição das etapas do processo e medidas de controle existentes. Uma descrição de quaisquer requisitos regulatórios ou do cliente é incluída para que sejam abordados no plano HACCP.