HACCP signifie Analyse des dangers et Point de contrôle critique. L’HACCP est un système reconnu à l’échelle internationale pour réduire le risque de dangers pour la sécurité alimentaire. HACCP est un système rigoureux de gestion de la sécurité alimentaire qui vise à minimiser ou à éliminer les dangers potentiels en les identifiant et en les contrôlant à des points critiques du processus de production alimentaire. C’est un outil essentiel pour garantir la sécurité et la qualité des aliments et il est largement utilisé par les entreprises du monde entier.

Un système HACCP exige l’identification et le contrôle des dangers potentiels à des points spécifiques du processus. Cela inclut les dangers biologiques, chimiques ou physiques. Toute entreprise impliquée dans la fabrication, la transformation ou la manipulation de produits alimentaires peut utiliser HACCP pour minimiser ou éliminer les risques pour la sécurité alimentaire de son produit.

7 Principes de l’HACCP

Les plans HACCP sont préparés pour chaque processus ou produit et identifient les dangers possibles et les contrôles en place pour s’assurer que les dangers sont éliminés ou contrôlés pour garantir des niveaux acceptables dans le produit alimentaire.

Il existe 7 principes de l’HACCP  :

1. Effectuer une analyse des dangers

   C’est là que vous évaluez vos processus et identifiez où les dangers peuvent être introduits. Les dangers peuvent être physiques (c.-à-d. contamination métallique), chimiques (c.-à-d. un produit de nettoyage peut-il contaminer le produit, y a-t-il des toxines qui pourraient contaminer le produit  ?) ou biologiques (à quels moments les bactéries ou les virus peuvent-ils contaminer votre produit  ?). Vous devrez vous assurer que vous disposez de l’expertise nécessaire pour effectuer une évaluation précise des dangers. Cela signifie que si vous ne disposez pas d’une expertise suffisante dans votre organisation, vous devrez identifier les ressources externes que vous pouvez utiliser pour effectuer l’analyse des dangers.
   L’identification des dangers se fait en deux étapes, d’abord l’identification des dangers, puis une évaluation du danger. L’évaluation des risques est une détermination du degré de risque pour l’utilisateur à partir du danger identifié. Une fois le danger identifié et évalué, l’équipe doit identifier les points de contrôle critiques. Il s’agit de points où le danger doit être contrôlé ou il présentera un risque pour l’utilisateur final.

2. Identifier les points de contrôle critiques

   À quelles étapes de votre processus les contrôles peuvent-ils être appliqués pour prévenir ou éliminer les dangers qui ont été identifiés  ? Ce sont vos points de contrôle critiques. Pour chaque point de contrôle critique, vous identifierez la mesure préventive. Comment allez-vous prévenir le danger  ?  : Utilisation d’une température, d’une ph, d’une durée et de procédures spécifiques  ?

3. Établir des limites critiques

   Votre prochaine étape consiste à établir des critères pour chaque point de contrôle critique. Quels critères doivent être remplis pour contrôler le danger à ce stade  ? Est-ce une température minimale  ? Y a-t-il des limites réglementaires que vous devez respecter pour ce point de contrôle  ?
   Établissez une limite maximale ou minimale pour la température, le temps, le pH, le niveau de sel, le niveau de chlore ou d’autres caractéristiques de traitement qui contrôleront le danger. Il s’agit de la limite critique pour le CCP. Si cette limite est dépassée, des mesures correctives doivent être prises et tous les produits concernés doivent être contrôlés.

4. Établir des procédures de surveillance

   Qu’allez-vous mesurer et comment allez-vous le mesurer  ? Vous devez surveiller le processus au niveau du point de contrôle critique et conserver des dossiers pour montrer que les limites critiques ont été respectées. Pouvez-vous effectuer une surveillance continue du point de contrôle  ? Si ce n’est pas le cas, à quelle fréquence les mesures devront-elles être effectuées pour montrer que le processus est sous contrôle  ?
   La surveillance qui a lieu aux points de contrôle critiques est essentielle à l’efficacité du programme HACCP. Le programme de surveillance sera composé de mesures physiques ou d’observations qui peuvent être effectuées en temps opportun, afin de fournir les informations dans un délai qui vous permet d’agir et de contrôler le produit en cas de situation hors de contrôle.

5. Établir des mesures correctives

   Vous déterminerez quelles mesures doivent être prises si une limite critique n’est pas atteinte. Cela sera identifié à l’avance pour chaque CCP. L’action doit s’assurer qu’aucun produit dangereux n’est libéré. Il doit également y avoir une évaluation du processus pour déterminer la cause du problème et une élimination de la cause.
   La ou les actions entreprises ont deux finalités  : contrôler tout produit non conforme résultant de la perte de contrôle, identifier la cause, l’éliminer et éviter que la situation ne se reproduise. En identifiant l’action corrective avant qu’une situation hors de contrôle ne se produise, vous êtes prêt à prendre des mesures rapidement si et quand elle se produit.

6. Établir des procédures de tenue des dossiers

   Vous déterminerez quels enregistrements sont nécessaires pour montrer que les limites critiques ont été atteintes et que le système est sous contrôle. Répondre aux exigences réglementaires et inclure les enregistrements du développement du système et du fonctionnement du système.

7. Établir des procédures de vérification

   Le plan HACCP doit être validé. Une fois le plan en place, assurez-vous qu’il est efficace pour prévenir les dangers identifiés. Tester le produit final et vérifier que les contrôles fonctionnent comme prévu. Effectuer une vérification continue du système. Les équipements de mesure et de surveillance sont-ils sous contrôle  ? Que montrent les actions correctives  ? Les dossiers sont-ils conservés comme requis  ?

Sociétés

Pour les entreprises, la certification HACCP est un processus par lequel une entreprise peut démontrer qu’elle a mis en œuvre et maintient un système de gestion de la sécurité alimentaire qui répond aux normes établies par les principes HACCP. Cela implique généralement une évaluation approfondie des processus et procédures de l’entreprise, l’identification des dangers potentiels et le développement de mesures pour prévenir, éliminer ou contrôler ces dangers. La certification est généralement attribuée par un organisme de certification tiers indépendant et est valide pour une période déterminée, après laquelle la société doit subir un processus de recertification. Les programmes HACCP sont également mis en œuvre dans les entreprises qui utilisent un système de certification de la sécurité alimentaire tel que SQF, FSSC 22000, BRCGS, etc.

Individus

La certification HACCP pour les individus implique une formation aux principes et pratiques de l’HACCP, dans le but de comprendre comment identifier et contrôler les dangers pour la sécurité alimentaire dans un environnement de production alimentaire et de rédiger des plans de sécurité alimentaire.

Dans les deux cas, la certification HACCP est un outil important pour assurer la sécurité de l’approvisionnement alimentaire et promouvoir la confiance des consommateurs dans l’industrie alimentaire. Cependant, l’accent et les exigences de certification peuvent varier selon qu’il s’agit d’une entreprise ou d’une personne.

Mise en œuvre de l’HACCP dans votre entreprise

Nous examinerons les mesures qu’une entreprise doit prendre pour mettre en œuvre son programme HACCP.

Au fur et à mesure que vous construisez votre système de gestion des aliments, vous devrez identifier les informations nécessaires pour mener une analyse efficace des dangers. Vous devrez également recueillir, conserver, mettre à jour et documenter ces informations.

La première étape pour répondre à ces exigences est de mettre en place votre équipe de sécurité alimentaire ou l’équipe HACCP. Les membres de l’équipe recueilleront des informations sur les caractéristiques des matières premières, des ingrédients et des produits finis, identifieront les exigences de sécurité alimentaire qui les concernent et prépareront des descriptions à utiliser dans l’analyse des dangers.

En plus de ces informations, l’équipe déterminera l’utilisation prévue des produits finaux, en tenant compte des consommateurs du produit. Il appartient à l’équipe d’identifier les risques potentiels de mauvaise utilisation ou de mauvaise manipulation et s’il y a un groupe de personnes particulièrement vulnérables incluses dans les consommateurs. L’équipe documente les informations à utiliser dans l’analyse des dangers.

L’étape suivante consiste pour l’équipe à préparer des organigrammes pour les produits. Les diagrammes montrent la séquence et l’interaction de chaque étape du processus pour le produit. Il est important que cela montre où les matières premières, les ingrédients et les produits intermédiaires entrent dans le flux ainsi que où ils sont libérés ou retirés. Tous les travaux externalisés sont identifiés sur l’organigramme afin de pouvoir être pris en compte lors de l’analyse des dangers.

Une fois les diagrammes préparés, l’équipe vérifie le diagramme par une vérification sur site du processus par rapport au diagramme. La dernière information à préparer pour permettre l’analyse des dangers est une description des étapes du processus et des mesures de contrôle existantes. Une description de toute exigence réglementaire ou cliente est incluse afin qu’elle soit traitée dans le plan HACCP.