HACCP는 위험 분석 및 중요 관리 포인트를 나타냅니다. HACCP는 식품 안전 위험의 위험을 줄이기 위해 국제적으로 인정받는 시스템입니다. HACCP는 식품 생산 공정의 중요한 지점에서 잠재적 위험을 식별하고 제어하여 이를 최소화하거나 제거하는 것을 목표로 하는 엄격한 식품 안전 관리 시스템입니다. 식품 안전과 품질을 보장하기 위한 필수 도구이며 전 세계 기업에서 널리 사용되고 있습니다.

HACCP 시스템은 프로세스의 특정 지점에서 잠재적 위험을 식별하고 통제해야 합니다. 여기에는 생물학적, 화학적 또는 물리적 위험이 포함됩니다. 식품의 제조, 가공 또는 취급에 관여하는 모든 회사는 HACCP를 사용하여 제품의 식품 안전 위험을 최소화하거나 제거할 수 있습니다.

HACCP의 7가지 원칙

HACCP 계획은 각 프로세스 또는 제품에 대해 준비되며, 식품에서 허용 가능한 수준을 보장하기 위해 위험을 제거하거나 통제할 수 있도록 가능한 위험 및 통제 수단을 식별합니다.

HACCP에는 7가지 원칙이 있습니다.

1. 위험 분석 수행

   여기에서 프로세스를 평가하고 위험 요소를 도입할 수 있는 곳을 파악할 수 있습니다. 위험은 물리적(즉, 금속 오염), 화학적(즉, 세척 제품이 제품을 오염시킬 수 있거나, 제품을 오염시킬 수 있는 독소가 있습니까?) 또는 생물학적(세균 또는 바이러스가 제품을 오염시킬 수 있는 지점은 어디입니까?)일 수 있습니다. 위험을 정확하게 평가할 수 있는 전문 지식이 있는지 확인해야 합니다. 즉, 조직에 충분한 전문 지식이 없는 경우 위험 분석을 수행하는 데 사용할 수 있는 외부 리소스를 식별해야 합니다.
   위험 식별은 두 단계로 이루어집니다. 먼저 위험 식별을 한 다음 위험 평가를 수행합니다. 위험 평가는 식별된 위험으로부터 사용자에 대한 위험 정도를 결정하는 것입니다. 위험 요소를 식별하고 평가한 후 팀은 중요한 통제 지점을 식별해야 합니다. 이는 위험을 통제해야 하거나 최종 사용자에게 위험을 초래할 수 있는 지점입니다.

2. 중요 관리 포인트 식별

   식별된 위험을 방지하거나 제거하기 위해 프로세스에서 어떤 단계를 적용할 수 있습니까? 이것이 중요한 제어 포인트입니다. 각 중요 관리 포인트에 대해 예방 조치를 식별합니다. 위험을 어떻게 예방할 것인가?: 특정 온도, ph, 시간, 절차의 사용?

3. 임계 한계 설정

   다음 단계는 각 중요 제어 지점에 대한 기준을 설정하는 것입니다. 그 시점에서 위험을 통제하기 위해 어떤 기준을 충족해야 합니까? 최저 온도입니까? 이 제어점에 대해 충족해야 하는 규제 한도가 있습니까?
   위험 요소를 통제할 온도, 시간, pH, 염분 수치, 염소 수치 또는 기타 처리 특성에 대한 최대 또는 최소 한도를 설정합니다. 이는 CCP의 임계 한계이다. 이 한도를 초과한 경우 시정 조치를 취하고 영향을 받는 모든 제품을 관리해야 합니다.

4. 모니터링 절차 수립

   무엇을 측정하고 어떻게 측정할 것입니까? 중요 관리 지점에서 프로세스를 모니터링하고 중요 한계가 충족되었음을 보여주는 기록을 보관해야 합니다. 제어점을 지속적으로 모니터링할 수 있습니까? 그렇지 않은 경우, 프로세스가 통제되고 있음을 보여주기 위해 얼마나 자주 측정을 실시해야 합니까?
   HACCP 프로그램의 효과성을 위해서는 중요 제어점에서 이루어지는 모니터링이 필수적입니다. 모니터링 프로그램은 통제를 벗어난 상황이 발생하는 경우 조치를 취하고 제품을 통제할 수 있는 시간 내에 정보를 제공하기 위해 시의 적절한 방식으로 실시할 수 있는 물리적 측정 또는 관찰로 구성될 것입니다.

5. 시정 조치 수립

   한계치가 충족되지 않을 경우 취해야 할 조치를 설정합니다. 이는 각 CCP에 대해 사전에 식별될 것입니다. 이 조치는 안전하지 않은 제품이 출시되지 않도록 해야 합니다. 또한 문제의 원인과 원인의 제거를 결정하기 위한 프로세스 평가가 있어야 합니다.
   취해진 조치 또는 조치에는 통제 상실로 인한 부적합 제품을 통제하고, 원인을 파악하여 제거하고, 재발을 방지하기 위한 두 가지 목적이 있습니다. 통제 범위를 벗어난 상황이 발생하기 전에 시정 조치를 식별함으로써, 귀하는 그러한 상황이 발생했을 때 신속하게 조치를 취할 준비가 되어 있습니다.

6. 기록 보관 절차 수립

   중요 한계가 충족되었고 시스템이 통제 중임을 보여주는 데 필요한 기록을 결정합니다. 규제 요건을 해결하고 시스템 개발 및 시스템 운영 기록을 포함시킵니다.

7. 확인 절차 수립

   HACCP 계획을 검증해야 합니다. 계획이 수립되면 식별된 위험을 예방하는 데 효과적인지 확인합니다. 최종 제품을 테스트하고 통제가 계획대로 작동하는지 확인합니다. 시스템의 지속적인 검증을 수행합니다. 측정 및 모니터링 장비가 제어되고 있습니까? 시정 조치는 무엇을 보여줍니까? 기록을 필요에 따라 유지 관리합니까?

HACCP 인증: 시작하기

식품 안전 관리 시스템의 핵심은 위험 분석-중요 통제 포인트 계획입니다.

이 계획은 식품 안전 팀 또는 HACCP 팀과 필요한 외부 전문 지식에 의해 개발됩니다. 예비 정보가 수집되면 팀은 해당 정보를 사용하여 성분 및 제품의 모든 잠재적 위험을 식별합니다.

식품 안전 전문가는 HACCP 인증 과정을 완료하여 HACCP 인증을 받을 수있습니다. 이 과정에서는 HACCP의 요건과 HACCP 계획 작성 방법을 가르칩니다.

인증은 회사와 개인 모두에게 적용될 수 있지만, 각 회사에 대한 초점과 요건은 다를 수 있습니다.

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HACCP에 대해 자주 묻는 질문

HACCP와 ISO 22000 / FSSC 22000 / SQF / GFSI의 차이점은 무엇입니까?

HACCP(위험 분석 및 중요 통제 지점) 및 SQF, FSSC 22000 등과 같은 식품 안전 인증 체계는 식품 산업의 회사가 제품의 안전과 품질을 보장하기 위해 사용하는 식품 안전 관리 시스템입니다.

HACCP는 식품 안전 위험을 식별하고 통제하는 과학 기반 시스템입니다. 여기에는 잠재적 위험을 식별 및 분석하고, 그러한 위험을 예방 또는 통제하기 위한 조치를 구현하며, 그러한 조치의 효과를 모니터링 및 검증하기 위한 체계적인 접근법이 포함됩니다. HACCP는 종종 SQF를 포함한 다른 식품 안전 관리 시스템의 기초로 사용됩니다.

반면, SQF, FSSC 22000, BRCGS 및 ISO 22000은 HACCP 원칙을 포괄하지만 품질 및 규제 준수와 관련된 추가 요건을 포함하는 식품 안전 관리 시스템입니다. 이러한 시스템에는 문서화, 정책 및 절차, 시설 관리 관행을 포함하여 회사의 식품 안전 및 품질 관리 시스템에 대한 포괄적인 평가가 포함됩니다.

HACCP와 식품 안전 계획(예방적 통제) / FSMA / PCQI의 차이점은 무엇입니까?

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point, 위험 분석 및 중요 통제 지점) 및 HARPC(Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls, 위험 분석 및 위험 기반 예방 통제)는 식품 안전 위험을 방지하고 식품 공급의 안전을 보장하는 것을 목표로 하는 식품 안전 관리 시스템입니다. 두 시스템 모두 위험 기반 접근법을 사용하지만, 두 시스템 간에는 차이가 있습니다.

HACCP는 식품 생산 공정의 중요한 통제 지점에서 위험을 식별하고 통제하는 예방 시스템입니다. 주로 식품의 제조 및 가공에 사용됩니다.

FSMA 식품 안전 계획은 전체 식품 공급망에서 위험을 식별하고 통제하는 데 중점을 두는 예방 시스템입니다. FSMA는 기업이 원자재에서 완제품에 이르기까지 전체 생산 공정에서 잠재적 위험을 식별하고 통제하도록 요구합니다. FSMA는 모니터링 및 시정 조치에만 의존하기 보다는 잠재적 위험이 발생하기 전에 이를 해결하도록 설계된 예방 통제에 더 중점을 둡니다.