Autore

Cynthia Weber

Director of Food Safety Training and Curriculum

Che cos’è HACCP?

Giu 5, 2024

HACCP è l’acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Point. HACCP è un sistema riconosciuto a livello internazionale per la riduzione del rischio di rischi per la sicurezza alimentare. HACCP è un rigoroso sistema di gestione della sicurezza alimentare che mira a ridurre al minimo o eliminare i potenziali pericoli identificandoli e controllandoli nei punti critici del processo di produzione alimentare. È uno strumento essenziale per garantire la sicurezza e la qualità degli alimenti ed è ampiamente utilizzato dalle aziende di tutto il mondo.

Un sistema HACCP richiede l’identificazione e il controllo dei potenziali pericoli in punti specifici del processo. Ciò include rischi biologici, chimici o fisici. Qualsiasi azienda coinvolta nella produzione, lavorazione o manipolazione di prodotti alimentari può utilizzare HACCP per ridurre al minimo o eliminare i rischi per la sicurezza alimentare nel proprio prodotto.

7 Principi dell’HACCP

I piani HACCP sono preparati per ogni processo o prodotto e identificano i possibili pericoli e controlli in atto per garantire che i pericoli siano eliminati o controllati per garantire livelli accettabili nel prodotto alimentare.

Esistono 7 principi dell’HACCP:

  1. Condurre un’analisi dei rischi

    Qui è dove si valutano i processi e si identifica dove è possibile introdurre i pericoli. I pericoli possono essere fisici (ad es. contaminazione da metalli), chimici (ad es. un prodotto detergente può contaminare il prodotto, ci sono tossine che potrebbero contaminare il prodotto?) o biologici (in quali punti possono contaminare i batteri o i virus del prodotto?). Dovrete assicurarvi di avere le competenze necessarie per effettuare una valutazione accurata dei pericoli. Ciò significa che se non si dispone di competenze sufficienti nella propria organizzazione, sarà necessario identificare le risorse esterne che è possibile utilizzare per eseguire l’analisi dei pericoli.
    L’identificazione dei pericoli viene eseguita in due fasi: prima l’identificazione dei pericoli, poi una valutazione del pericolo. La valutazione del rischio è una determinazione del grado di rischio per l’utente rispetto al pericolo identificato. Una volta identificato e valutato il pericolo, il team deve identificare i punti di controllo critici. Si tratta di punti in cui il pericolo deve essere controllato o presenterà un rischio per l’utente finale.

  2. Identificare i punti di controllo critici

    In quali fasi del processo è possibile applicare i controlli per prevenire o eliminare i pericoli identificati? Questi sono i tuoi punti di controllo critici. Per ogni punto di controllo critico, identificherete la misura preventiva. Come si previene il pericolo?: Uso di temperature, pH, tempo, procedure specifiche?

  3. Stabilire limiti critici

    Il passo successivo è stabilire i criteri per ciascun punto di controllo critico. Quali criteri devono essere soddisfatti per controllare il pericolo in quel momento? È una temperatura minima? Esistono limiti normativi che è necessario rispettare per questo punto di controllo?
    Stabilire un limite massimo o minimo per temperatura, tempo, pH, livello di sale, livello di cloro o altre caratteristiche di lavorazione che controllino il pericolo. Questo è il limite critico per il CCP. Se questo limite viene mai superato, è necessario adottare un’azione correttiva e controllare tutti i prodotti interessati.

  4. Stabilire le procedure di monitoraggio

    Cosa misurerete e come lo misurerete? È necessario monitorare il processo nel punto di controllo critico e conservare i registri per dimostrare che i limiti critici sono stati soddisfatti. È possibile eseguire il monitoraggio continuo del punto di controllo? In caso contrario, con quale frequenza dovranno essere eseguite le misurazioni per dimostrare che il processo è sotto controllo?
    Il monitoraggio che avviene nei punti di controllo critici è essenziale per l’efficacia del programma HACCP. Il programma di monitoraggio sarà costituito da misurazioni fisiche o osservazioni che possono essere eseguite in modo tempestivo, per fornire le informazioni in un lasso di tempo che consente di agire e controllare il prodotto in caso di situazione fuori controllo.

  5. Stabilire azioni correttive

    Stabilirai quali azioni devono essere intraprese se non viene raggiunto un limite critico. Questo sarà identificato in anticipo per ogni CCP. L’azione deve garantire che non venga rilasciato alcun prodotto non sicuro. Deve inoltre essere effettuata una valutazione del processo per determinare la causa del problema e l’eliminazione della causa.
    L’azione o le azioni intraprese hanno due scopi: controllare qualsiasi prodotto non conforme derivante dalla perdita di controllo e identificare la causa, eliminarlo ed evitare che la situazione si ripeta. Identificando l’azione correttiva prima che si verifichi una situazione fuori controllo, siete pronti ad agire rapidamente se e quando si verifica.

  6. Stabilire le procedure di conservazione dei documenti

    Determinate quali record sono necessari per dimostrare che i limiti critici sono stati soddisfatti e che il sistema è sotto controllo. Soddisfare i requisiti normativi e includere i documenti relativi allo sviluppo del sistema e al suo funzionamento.

  7. Stabilire le procedure di verifica

    Il piano HACCP deve essere convalidato. Una volta implementato il piano, assicurarsi che sia efficace nella prevenzione dei pericoli identificati. Testare il prodotto finale e verificare che i controlli funzionino come previsto. Eseguire una verifica continua del sistema. Le apparecchiature di misurazione e monitoraggio sono sotto controllo? Cosa mostrano le azioni correttive? I documenti vengono conservati come richiesto?

Certificazione HACCP: Guida introduttiva

Il nucleo del sistema di gestione della sicurezza alimentare è il piano dei punti di controllo critici per l’analisi dei pericoli.

Questo piano è sviluppato dal team per la sicurezza alimentare o dal team HACCP e da qualsiasi competenza esterna necessaria. Una volta raccolte le informazioni preliminari, il team le utilizzerà per identificare tutti i potenziali pericoli negli ingredienti e nel prodotto.

Un professionista della sicurezza alimentare può ottenere la certificazione HACCP completando un corso di certificazione HACCP. Questo corso insegnerà i requisiti dell’HACCP e come scrivere un Piano HACCP.

La certificazione può essere applicata sia alle aziende che agli individui, ma l’attenzione e i requisiti per ciascuno di essi possono differire.

Aziende

Per le aziende, la certificazione HACCP è un processo attraverso il quale un’azienda può dimostrare di aver implementato e mantenuto un sistema di gestione della sicurezza alimentare che soddisfa gli standard stabiliti dai principi HACCP. Ciò comporta generalmente una valutazione approfondita dei processi e delle procedure aziendali, l’identificazione di potenziali pericoli e lo sviluppo di misure per prevenire, eliminare o controllare tali pericoli. La certificazione è solitamente concessa da un ente di certificazione terzo indipendente ed è valida per un determinato periodo di tempo, dopo il quale l’azienda deve sottoporsi a un processo di ricertificazione. I programmi HACCP sono implementati anche in aziende che utilizzano uno schema di certificazione di sicurezza alimentare come SQF, FSSC 22000, BRCGS, ecc.

Individui

La certificazione HACCP per le persone implica la formazione sui principi e le pratiche HACCP, con l’obiettivo di comprendere come identificare e controllare i rischi per la sicurezza alimentare in un ambiente di produzione alimentare e redigere piani di sicurezza alimentare.

In entrambi i casi, la certificazione HACCP è uno strumento importante per garantire la sicurezza dell’approvvigionamento alimentare e promuovere la fiducia dei consumatori nell’industria alimentare. Tuttavia, l’attenzione e i requisiti per la certificazione possono variare a seconda che si tratti di un’azienda o di un individuo.

Implementazione di HACCP nella vostra azienda

Esamineremo le misure che un’azienda deve adottare per implementare il proprio programma HACCP.

Mentre costruite il vostro sistema di gestione alimentare, dovrete identificare le informazioni necessarie per condurre un’efficace analisi dei rischi. Dovrà inoltre raccogliere, conservare, aggiornare e documentare queste informazioni.

Il primo passo per affrontare questi requisiti è stabilire il team per la sicurezza alimentare o il team HACCP. I membri del team raccoglieranno informazioni sulle caratteristiche delle materie prime, degli ingredienti e dei prodotti finali, identificheranno i requisiti di sicurezza alimentare ad essi correlati e prepareranno le descrizioni da utilizzare nell’analisi dei pericoli.

Oltre a queste informazioni, il team determinerà l’uso previsto dei prodotti finali, considerando i consumatori del prodotto. Spetta al team identificare quali sono i potenziali rischi di uso improprio o di gestione impropria e se esiste un gruppo di persone particolarmente vulnerabile incluso nei consumatori. Il team documenta le informazioni da utilizzare nell’analisi dei pericoli.

Il passo successivo è che il team prepari diagrammi di flusso per i prodotti. I diagrammi mostrano la sequenza e l’interazione di ogni fase del processo per il prodotto. È importante che ciò mostri dove materie prime, ingredienti e prodotti intermedi entrano nel flusso e dove vengono rilasciati o rimossi. Tutto il lavoro esternalizzato viene identificato sul diagramma di flusso in modo che possa essere preso in considerazione durante l’analisi dei pericoli.

Una volta preparati i diagrammi, il team verifica il diagramma controllando in loco il processo rispetto al diagramma. L’ultima informazione da preparare per consentire l’analisi dei pericoli è una descrizione delle fasi del processo e delle misure di controllo esistenti. Una descrizione di eventuali requisiti normativi o del cliente è inclusa in modo che siano trattati nel piano HACCP.

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Domande frequenti su HACCP

Qual è la differenza tra HACCP e ISO 22000 / FSSC 22000 / SQF / GFSI…

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) e gli schemi di certificazione della sicurezza alimentare come SQF, FSSC 22000 e altri sono entrambi sistemi di gestione della sicurezza alimentare utilizzati dalle aziende del settore alimentare per garantire la sicurezza e la qualità dei loro prodotti.

HACCP è un sistema scientifico che identifica e controlla i rischi per la sicurezza alimentare. Implica un approccio sistematico per identificare e analizzare i potenziali pericoli, implementare misure per prevenire o controllare tali pericoli e monitorare e verificare l’efficacia di tali misure. L’HACCP viene spesso utilizzato come base per altri sistemi di gestione della sicurezza alimentare, tra cui l’SQF.

SQF, FSSC 22000, BRCGS e ISO 22000, invece, sono sistemi di gestione della sicurezza alimentare che comprendono i principi HACCP ma includono anche requisiti aggiuntivi relativi alla qualità e alla conformità normativa. Questi sistemi prevedono una valutazione completa dei sistemi di gestione della qualità e della sicurezza alimentare di un’azienda, tra cui documentazione, politiche e procedure e pratiche di gestione delle strutture.

Qual è la differenza tra HACCP e un Piano di sicurezza alimentare (controlli preventivi) / FSMA / PCQI

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) e HARPC (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls) sono entrambi sistemi di gestione della sicurezza alimentare che mirano a prevenire i pericoli per la sicurezza alimentare e a garantire la sicurezza dell’alimentazione alimentare. Anche se entrambi i sistemi utilizzano un approccio basato sul rischio, ci sono differenze tra i due.

HACCP è un sistema preventivo che identifica e controlla i pericoli nei punti di controllo critici del processo di produzione alimentare. Viene utilizzato principalmente nella produzione e nella lavorazione di prodotti alimentari.

Il piano di sicurezza alimentare FSMA è un sistema preventivo che si concentra sull’identificazione e il controllo dei pericoli nell’intera catena di fornitura alimentare. FSMA richiede alle aziende di identificare e controllare i potenziali pericoli durante l’intero processo di produzione, dalle materie prime ai prodotti finiti. FSMA pone maggiore enfasi sui controlli preventivi progettati per affrontare i potenziali pericoli prima che si verifichino, piuttosto che fare affidamento esclusivamente sul monitoraggio e sulle azioni correttive.

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